铸铁装配平台适用于机械和发动机动力试验及设备调试；具有良好的平面稳定性和韧性，表面有t形槽；可用于固定实验设备，装配板也是机械制造中的优良基础工具。
铸铁装配平台效果优良性的重要性：铸铁板应经过2次人工(退火处理)或2~3年自然时效，以降低平台内一些白色组织铸铁件的内应力，从而提高铸铁平台工作表面的硬度和硬度。铸铁平台和铸铁板的精度是稳定和良好的。
铸铁装配平台的生产工艺基本上是：毛坯，根据图纸的技术要求，按图纸制作木材、配料、造型、干燥、铸造、落砂、清洗、检验毛坯各部分；加工、外观检验、标识、加工、检验；工件平整、手工刮擦、检验部门检验；外观处理、油漆、包装、贮存；装配铸铁平台时安装调试。然后，将工作面擦拭干净，在没有问题时使用。
铸铁装配平台主要用于动力机械设备的装配调试，表面有t形槽，可固定动力机械设备，装配平台要求大，可组装和使用。
铸铁装配平台广泛应用于机械加工、刀具车间、机床(检验)修理车间、大型设备基地、测量与加工检验、测量与磨削、测量水平、工件平整度、平面度及角度公差检测等行业。
铸铁装配平台材料为铸铁ht 200-300，工作面硬度为hb170-240。经过两次手工处理(人工退火600度-700度，自然时效2-3年)，产品精度稳定良好。
铸铁装配平台技术要求：
1.铸铁装配平台的铸造表面应是砂型和光滑的，油漆牢固。
2.铸铁装配平台工作面不得有砂孔、气孔、裂纹、夹渣、收缩、划痕、凸起、锈斑等严重影响工作面外观和性能的缺陷。
3.允许直径小于15毫米的砂孔与平面上相同的材料堵塞，精度为0-3级，其硬度应小于周围材料的硬度，工作面堵塞的砂孔不得超过4，砂孔之间的距离不应小于80毫米。
4.铸铁装配平台工作面通常应采用刮削技术。对于经刮削加工的3级平面，其表面粗糙度允许值为5μm。
5.铸铁装配平台应由细灰铸铁或合金制成，工作面硬度应为170-220 hb。
6.平坦度公差如表2所示。
7.应采用刮色技术进行配色试验。研究后的接触点面积比如表3所示：或按25 mm×25 mm正方形面积计算的接触点如表3所示，任何25 mm×25 mm的接触点均应小于5点。
铸铁装配平台生产工艺：
1.铸铁装配平台毛坯：根据技术要求制作图纸，根据图纸制作木材、配料、造型、干燥、浇铸、落砂、清洗、检验毛坯各部分。
2.铸铁装配平台的加工：外观检验和标识，机床上的工件，加工，检验和回火
3.按图纸要求加工的铸铁装配平台上的机床，送检验部门检验
4.铸铁组装平台的外观处理、油漆、包装和储存。
铸铁装配平台验证步骤：
1.根据装配板检验规程的要求，目视力观察和试验外观及表面质量。
2.用表面粗糙度比较样本块对装配板工作面和装配板表面的表面粗糙度进行了比较和验证。
3.边间的角度由得分为2的角规检验。
4.用验证工具用涂敷法验证装配板的接触点(精度不低于被检查的装配板或平板尺)。
5.根据被测板的精度等级，通过选择校核工具，采用对角线法对装配板工作面的平整度进行校核。
6.凡符合铸铁组装板检验规格的，应出具验证证书；不符合本条要求的，应发出验证结果通知。装配板的验证周期应根据所使用的具体条件确定，一般为一年。
